当社の製造技術は、自動化・デジタル化・知能化の三位一体で構成されています。各分野において業界最高水準の技術と豊富な実績を持ち、お客様の製造現場に確実な価値をもたらします。
最新鋭のロボットアームとコンベアシステムを組み合わせた全自動生産ラインを設計・構築します。人的エラーを排除し、24時間365日の安定生産を実現します。
既存工場のスマートファクトリー化を段階的に支援します。IoTセンサーの導入からデータ分析基盤の構築まで、一貫したデジタル変革を推進します。
産業用ロボットの選定・設置・プログラミングから保守まで総合的にサポートします。協働ロボット（コボット）による人機協調生産体制も構築可能です。
ディープラーニングを活用した画像認識技術により、微細な欠陥を人間の目では不可能な精度で検出します。リアルタイム品質保証で不良品の流出を完全に防止します。
トヨタ生産方式をベースとしたリーン製造の専門コンサルティングを提供します。ムダ・ムラ・ムリを徹底排除し、工程効率を最大化する生産システムを構築します。
3D CAD/CAMデータからデジタルツインまで、製造プロセス全体をデジタル化します。仮想環境でのシミュレーションにより、製造前に問題を発見・解決することができます。
当社が構築した次世代スマートファクトリーでは、工場内のすべての機器がリアルタイムで接続され、製造データを24時間収集・分析しています。AIと機械学習アルゴリズムが生産スケジュールを自動最適化し、エネルギー消費を削減しながら生産効率を従来比200%以上に向上させます。
中央制御室では全工程をリアルタイムで可視化し、異常検知から自動回復まで迅速に対応。ダウンタイムを最小化することで、年間稼働率99.2%という業界最高水準を達成しています。
また、エネルギー管理システムとの統合により、製造コストの大幅削減と脱炭素化目標の両立を実現しています。製造業のサステナビリティを技術で支えるのが当社の使命です。
スマートファクトリー化導入後、生産リードタイムを68%短縮、不良品率を0.003%以下に抑制し、年間コスト削減額は約2.4億円を達成しました。
製造現場のデジタル化を支える5つの中核技術システムを統合的に展開しています。各システムはシームレスに連携し、製造業に革命的な変革をもたらします。
基幹系システムとの完全連携で経営情報をリアルタイム反映
製造実行システムで工程管理・トレーサビリティを徹底
設備データを集中管理し、全工程をリアルタイム可視化
工場全体に展開されたセンサー網でビッグデータを収集・活用
機械学習による異常予測で計画外停止をゼロに近づける